Une des révolutions découlant du passage à la mobilité électrique, ne serait-ce que parce que c'est Tesla qui l'a introduite, concerne la technique de production du Giga Casting. Mais l'arrivée de voitures aux caractéristiques différentes par rapport à celles à combustion pousse les constructeurs à tester de nouvelles technologies même dans la phase de production.
Et les alternatives aux Giga Press de Tesla, copiées ensuite par d'autres groupes, ne manquent pas. BYD, par exemple, a préféré l'impression 3D. Elle l'utilise sur une voiture particulière, la Yangwang U9 de 3 000 ch qui vient d'établir le nouveau record pour voitures électriques au Nürburgring, se positionnant comme la première voiture à zéro émission à descendre sous les 7 minutes (6'59''157) sur l'Enfer Vert. Mais pourquoi ce choix de processus ?
Un nouvel alliage d'aluminium aérospatial
Yang Feng, directeur de l'Institut de Recherche de Yangwang situé au sein du centre de recherche et développement de BYD, considère l'impression 3D comme un pas important vers de nouveaux paradigmes de production de véhicules.
"L'équipe d'ingénieurs", raconte Feng. "a utilisé un alliage d'aluminium à haute résistance spécialement mis au point pour la U9. Le matériau provient du secteur aérospatial et garantit rigidité et sécurité tout en contenant le poids."
L'édition piste de la Yangwang U9 engagée dans un nouveau record de vitesse pour voitures électriques
Grâce au processus d'impression 3D de cet alliage, la Yangwang U9 devrait avoir une coque avec une résistance à la traction trois fois supérieure à celle de l'aluminium fondu de manière conventionnelle. C'est parce que les ingénieurs ont également introduit une modulation paramétrique et multidimensionnelle des surfaces qui a permis d'obtenir des composants courbes aux formes complexes, dotés de cavités, de structures internes et de nid d'abeille et nervures qui optimisent la résistance aux contraintes.
La rigidité torsionnelle double
Le résultat final de ces techniques de production a conduit à la création d'une coque appelée Printing HyperCell, une nouveauté absolue dans le domaine automobile. Il a été possible de définir les différentes parties de la coque avec une précision allant jusqu'à 0,03 millimètres, avec des tolérances de 0,1 millimètres sur les surfaces de contact entre les différentes pièces. Ce sont des normes qui proviennent directement de l'aérospatial.
Une partie de la carrosserie de la Yangwang U9 Photo : BYD BYD affirme que la structure augmente la rigidité torsionnelle de 200% par rapport à une coque traditionnelle de mêmes dimensions et même poids. De plus, cette approche constructive permet une plus grande intégration des sous-systèmes du véhicule, qui peuvent trouver des emplacements optimisés, avec des conséquences positives sur la maniabilité et les performances.
Galerie: Yangwang U9 Track Edition
